К сложным способам установки заготовок на токарном станке относятся: установка в 4-кулачковом несамоцентрирующем патроне, на планшайбе, угольнике, в люнетах и установка заготовок при обработке эксцентричных деталей. Все они нуждаются либо в особой настройке приспособления, либо в выверке заготовки относительно оси вращения.
§ 1. Обработка в 4-кулачковых патронах
Для закрепления заготовок некруглой формы, отливок и поковок с неровными поверхностями и некоторых других работ применяются 4-кулачковые патроны с независимым перемещением кулач-
Ков (рис. 236). Они состоят из корпуса 2, опор 3, винтов 4 и кулачков 5. Кулачки могут быть использованы в качестве прямых или обратных. Зажим и центрирование заготовок в таких патронах выполняются раздельно. Патрон крепится на резьбовом конце шпинделя при помощи переходного фланца 1. Для станков с фланцевой конструкцией шпинделя посадочное отверстие выполнено непосредственно в корпусе патрона.
Корпус 4-кулачкового патрона может быть использован в качестве планшайбы для установки и закрепления заготовок с обработанной опорной поверхностью. Для этой цели в нем предусмотрены сквозные продолговатые пазы для установки крепежных болтов. Патроны изготавливаются различных размеров *с наружным диаметром от 160 до 1000 Мм.
Особенность обработки заготовок в таких патронах заключается в необходимости совмещения оси обрабатываемой поверхности с осью патрона (шпинделя). Это осуществляется выверкой заготовок по меловой риске или по разметке,
В первом случае (рис. 237, а) к выверяемой поверхности медленно вращающейся заготовки подносят кусочек мела и определяют концентричность ее с осью вращения по виду меловой риски. Чтобы не повредить руки, брусок мела располагают примерно на уровне оси заготовки с небольшим наклоном вниз, а для большей устойчивости правую руку поддерживают левой. Если след риски располагается по всей окружности, что при первой проверке бывает весьма редко, то положение заготовки 
Правильное.
Когда же риска остается лишь на небольшом участке проверяемой поверхности, положение заготовки регулируют сдвигом кулачков, противоположных риске.
Если заготовка имеет относительно ровную или предварительно обработанную поверхность, то аналогичную выверку выполняют слесарным рейсмасом, как показано на рис. 237, б. Иглу рейсмаса, установленного на специальную плиту или верхнюю плоскость поперечных салазок, подводят к проверяемой поверхности с небольшим зазором и, включив малые обороты шпинделя," определяют его равномерность по окружности. Изменяя положение заготовки в патроне сдвигом соответствующих кулачков, добиваются, чтобы изменение зазора было возможно меньшим. Затем заголовку окончательно закрепляют.
По второму способу выверку производят по разметке на торце заготовки при помощи заднего центра или рейсмаса.
Вершину заднего центра вводят в накерненное углубление точки пересечения центровых линий разметки (рис. 237, в), поджимают заготовку центром к торцу корпуса патрона и закрепляют ее кулачками в таком положении.
При выверке рейсмасом (рис. 237, г) его устанавливают на. плоскость поперечных салазок суппорта или специальную плиту. Иглу рейсмаса, установленную по высоте вершины заднего центра, подводят к центровым линиям торца заготовки и поперечным перемещением выверяют поочередно положение каждой линии. При этом центровая линия при повороте заготовки на 180° должна совмещаться с вершиной иглы рейсмаса на всей длине.
Указанные выверки выполняют только при изготовлении первой детали из партии. Остальные детали правильно ориентируют в 4-кулачковом патроне поджимом к двум соседним кулачкам, которые не перемещают при откреплении заготовок.
§ 2. Обработка на планшайбе и угольнике
Детали произвольной формы типа рычагов или корпусов, которые невозможно правильно установить в.-4-кулачковом патроне, закрепляют на планшайбе. К этому способу установки прибегают также, если требуется выдержать строгую перпендикулярность оси обрабатываемой поверхности к торцу, или основанию детали.
Планшайба 1 (рис. 238) представляет собой чугунный диск со ступицей, усиленный с обратной стороны ребрами жесткости,
Отверстия ступицы выполняются по форме переднего конца шпинделя, на который устанавливается и закрепляется планшайба.
Передний торец планшайбы строго перпендикулярен к ее оси. На нем расположены Т-образные и сквозные пазы для крепежных болтов. Планшайба напоминает корпус 4-кулачкового патрона, который иногда используется для этой же цели.
Заготовка прижимается к торцу планшайбы прихватами и бол--тами, а для исключения смещения во время обработки ее дополнительно поджимают боковыми опорами. Такое крепление показано на рис. 238. Деталь 4 прижата к планшайбе двумя прихватами 2 и болтами 3. Передний конец прихвата опирается на деталь, задний - на подставку 8. Боковыми опорами здесь служат винты 6, которые ввернуты в угольники 5, прикрепленные к планшайбе. 
Заготовки, устанавливаемые на планшайбе, должны иметь чисто обработанный опорный (обращенный к планшайбе) торец. При их закреплении необходимо придерживаться следующих правил.
1. Зажимные болты следует располагать возможно ближе к детали для создания более прочного крепления.
2. Затяжку гаек выполнять в диагональном порядке вначале слабо, затем окончательно.
3. Прихваты устанавливать по возможности в местах детали, которые имеют опору на планшайбе.
4. Если третье правило выдержать невозможно, затяжку гаек производить не слишком сильно во избежание прогиба детали.
5. Опорные подставки подбирать такой высоты, чтобы прихваты 
располагались параллельно рабочей плоскости планшайбы.
Первая заготовка из партии выверяется на планшайбе теми же способами, что и в 4-кулачковом патроне. При немного отжатых гайках ее можно сдвинуть в любую сторону легкими ударами молотка. Остальные заготовки правильно ориентируются боковыми опорами.
Если центр тяжести заготовки смещен с оси вращения, применяют уравновешивание противовесом 7 (рис. 238). Балансировку выполняют в таком порядке. Противовес сначала закрепляют на планшайбе на каком-либо расстоянии от ее оси, противоположно центру тяжести заготовки. Затем, отключив шпиндель от механизма коробки скоростей, вручную проворачивают планшайбу. Если последняя останавливается, в разных положениях, то балансировка правильна. В противном случае противовес смещают в нужную сторону от оси вращения и снова повторяют балансировку.
Детали с параллельным или угловым расположением оси обрабатываемой поверхности к основанию устанавливаются на угольнике 4 (рис. 239), который прикрепляется к планшайбе болтами и гайками 5. Деталь 3 (в данном случае корпус подшипника) в свою очередь закрепляется на горизонтальной полке угольника прихватами 2 и уравновешивается противовесом 1.
Выверка первой заготовки из партии совместно с угольником осуществляется одним из выше рассмотренных способов по меловой риске или по разметке.
Для указанных работ может быть также использован. 4-кулач-ковый патрон, Один из кулачков которого заменяют угольником.
§ 3. Обработка в люнетах
Люнетами называются дополнительные опорные приспособления, используемые при обработке нежестких валов.
Нежесткими обычно считают валы, длина которых превышает 12-15 диаметров. Такие детали под действием усилия резания и" собственного веса прогибаются, вибрируют, что вызывает выкрашивание резца, ухудшает качество обработки и вынуждает снижать режим резания. Кроме того, прогиб детали может оказаться причиной несчастного случая в результате вырыва ее из центров. Поэтому для обеспечения безопасности и повышения производительности работы длинные валы поддерживают люнетами.
Токарные станки оснащаются люнетами общего назначения двух типов - неподвижными и подвижными.
Неподвижный люнет (рис. 240, а) состоит из основания 7, откидной крышки 3 и трех кулачков 2 с независимым перемещением. Люнет устанавливается на средние направляющие станины 10 и закрепляется скобой 9, которая поджимается к уступам направляющих болтом и гайкой 8. Кулачки могут радиально перемещаться винтами посредством вращения рукояток 4 и закрепляться в необходимом положении зажимами 5. Крышка 3, соединенная с основанием осью 1, при освобождении зажима 6 может отбрасываться для установки детали в люнет. Наконечники кулачков сменные. Они 
изготавливаются из чугуна или бронзы. Для работы с большой скоростью резания вместо них устанавливают подшипники качения.
Подвижный люнет (рис. 240, б) состоит из корпуса 5, верхняя часть которого отогнута вправо, и двух регулируемых кулачков 2 с независимым перемещением. Последние можно переместить и закрепить в требуемом положении рукоятками 4 и 3. Люнет устанавливается и закрепляется винтами 6 на левой стороне каретки 1 суппорта.
Рассмотрим обработку деталей посредством люнетов (рис. 241).
Перед установкой заготовки в неподвижный люнет на ней (примерно посередине) вытачивают неглубокую канавку немного 
шире кулачков люнета, чтобы устранить биение этого участка поверхности. Во избежание прогиба заготовки канавку вытачивают проходным упорным резцом с отрицательным углом наклона главной режущей кромки. Глубина резания и подача при этом должны быть небольшими.
Очень длинный вал может прогнуться даже при осторожном вытачивании канавки. В таком случае канавку вытачивают сначала немного ближе к передней бабке, устанавливают в этом месте люнет, а затем выполняют вторую канавку посередине детали.
После этого люнет устанавливают и закрепляют на станине так, чтобы он расположился против канавки вала. Кулачки его равномерно, без сильного поджима подводят к поверхности канавки и закрепляют. Выполняя эти действия, следует учитывать возможность прогиба детали в случае неравномерного поджима кулачков. Чтобы избежать этого, кулачки люнета можно сначала установить по короткой шейке, которую протачивают на конце вала у заднего центра. Диаметр такой дополнительной шейки выполняют по диаметру канавки под кулачки люнета.
При изготовлении партии деталей кулачки люнета удобно установить один раз, перед работой, по короткой жесткой оправке.
После закрепления заготовки на станке вначале обтачивают одну половину вала (до люнета), а затем, после переустановки, оставшуюся часть. Люнет вторично, устанавливают по обработанной поверхности вала. Для уменьшения трения канавку под кулачки люнета смазывают маслом.
Неподвижные люнеты также используются для подрезки торца, центрования и обработки отверстия на конце длинного вала, если последний не проходит в отверстие шпинделя. В этом случае вал 
закрепляют одним концом в патроне, а вторым - устанавливается в кулачки люнета.
Подвижный люнет применяют при обработке длинных цилиндрических поверхностей. Кулачки его располагают правее резца на расстоянии 10-15 мм. Требуемое смещение резца выполняют верхними салазками суппорта.
Кулачки подвижного люнета устанавливаются по обработанной поверхности первой детали из партии. Для этого сначала на ее конце обтачивают небольшой участок длиной 20-25 мм до необходимого диаметра, к которому вплотную подводят кулачки люнета. Если работа ведется без охлаждения, надо периодически полизать маслом обработанную поверхность перед кулачками люнета.
Нежесткие длинные валы даже при обработке в люнетах получаются с прогибом. Поэтому перед чистовым обтачиванием их правят. Правка выполняется правильной скобой (рис. 242) следующим образом. К поверхности вращающегося в центрах вала в различных местах по длине подносят кусочек мела, при этом на ней остаются меловые следы, которые показывают место прогиба. Если все следы оказались с одной стороны вала, то прогиб односторонний.
Место наибольшего прогиба определяют по величине дуги мелового следа. Там, где прогиб наибольший, длина дуги наименьшая. В этом месте и устанавливают винт 1 правильной скобы 2, как показано на рис. 242. Так как во время правки вал немного удлиняется, задний центр следует перед этим 
слегка ослабить.
Часто вал имеет сложный прогиб в разные стороны. В таком случае по меловым следам находят преобладающее направление прогиба. Сначала правят участки, где направление прогиба противоположно преобладающему, чтобы получить общий односторонний прогиб. Затем выправляют вал, как было указано выше.
§ 4. Обработка эксцентриковых деталей
К таким деталям относятся эксцентрики, эксцентриковые и коленчатые валы (рис. 243). Они характеризуются наличием поверхностей с параллельно смещенными осями. Величина смещения, осей называется эксцентриситетом.
Обработка эксцентриковых деталей на токарных станках может осуществляться: 1) в. 3-кулачковом патроне; 2) на оправке; 3) в 4-кулачковом патроне или на планшайбе; 4) по копиру; 5) в смещенных центрах; 6). при помощи центросместителей.
Обработка эксцентриков. Эксцентрики небольшой длины могут быть обработаны одним из первых четырех способов.
В 3-кулачковом патроне ось обрабатываемой эксцентриковой поверхности совмещается с осью вращения установкой подкладки под один из кулачков патрона (рис. 244, а). Толщину ее с достаточной для практики точностью можно определить по формуле
Для уменьшения погрешности установки подкладку рекомендуется вырезать из кольца, отверстие которого выполняется по диаметру обрабатываемой детали. На выпуклой стороне подкладки срезают углы так, чтобы опорная площадка b была меньше ширины рабочей поверхности кулачка.
Если заготовка эксцентрика имеет ранее выполненное отверстие, ее обрабатывают с установкой на оправке (рис. 244, б). На торцах последней расположены две пары центровых отверстий, смещенных на величину эксцентриситета. Обработка ведется за две установки в центрах. В первой установке относительно отверстий А-А обтачивают поверхность Г, во второй 
Относительно отверстий Б-Б обтачивают поверхность В.
Смещенную поверхность эксцентрика можно также обработать с установкой в 4-кулачковом патроне или на планшайбе. В этом случае на торце заготовки разметкой находят положение обрабатываемой поверхности, а затем ось ее совмещают с осью шпинделя одним из способов, описанных по рис. 237, виг.
При обтачивании эксцентрика по копиру (рис. 244, в) на оправку 2 устанавливается копир 3, промежуточная втулка 4, заготовка 5, шайба 6, закрепляемые гайкой 7. Оправка коническим хвостовиком устанавливается в отверстие шпинделя и затягивается длинным винтом или поджимается задним центром. В резцедержателе закрепляются широкий ролик 1 и резец 8. Ролик плотно прижимается к копиру пружиной, установленной в суппорте вместо винта поперечной подачи. При включении продольного перемещения суппорта резец будет обтачивать деталь по профилю копира.
Обработка эксцентриковых и коленчатых валов. Поверхности таких валов обрабатывают в смещенных центрах, если они размещаются на торцах- детали, или при помощи центросместителей.
Первый способ изображен на рис. 245, а. Для этого заготовку вначале обтачивают в нормальных центрах А-А до диаметра D. Вторую пару центровых отверстий Б-Б размечают и накернивают на торцах заготовки, после чего сверлят. У небольших заготовок это можно выполнить ручным способом центрования на токарном станке. В этом случае центровочное сверло устанавливается в шпиндель станка при помощи сверлильного патрона, а заготовку, зажатую в левой руке, опирают накерненным углублением на задний центр и подают вперед к сверлу перемещением пиноли задней бабки.
У заготовок крупных размеров смещенные центровые отверстия выполняют на центровочных станках либо посредством специально, го приспособления - кондуктора на сверлильных станках.
Если эксцентриситет большой и не позволяет разместить смещенные центровые отверстия на торце детали, их выполняют в съемных центросместителях, которые закрепляют на предварительно обточенные концевые шейки вала. При этом смещенная пара центровых отверстий должна располагаться строго в одной диаметральной плоскости. Пример такого способа обработки коленчатого вала показан на рис. 245, б. Коренные шейки 3 обтачиваются при установке заготовки по центровым отверстиям А-А центросместителей 7, шатунные шейки 2 и 5-соответственно в смещенных центровых отверстиях Б-Б и В-В.
Балансировку неуравновешенных частей осуществляют противовесом 7, который закрепляют на поводковой планшайбе 8, а жесткость вала повышают распорными стержнями 4 и 6.
Метод крепления и установки заготовки в станке выбирают с учетом точности обработки, габаритов и жесткости материала. Обработка в центрах — это один из широко используемых методов точения деталей на токарном оборудовании.
Когда применяется крепление в центры
установка заготовки с помощью оправки: 1 — оправка средняя часть; 2 — лыска; 3 — центровые отверстия; 4 — заготовка
- Так протачивают длинные детали, у которых длина пятикратно превышает поперечник;
- если нужно создать концентричность поверхностей во время фиксации;
- дальнейший этап точения проходит на шлифовальном оборудовании;
- технология не предусматривает другие методы.
Технология крепления
Заготовка фиксируется в центрах с использованием специальных оправок. Для этого конус оправки не должен превышать 1:2000. На подготовительном этапе в торцах детали делают центральные выемки, в которые будут вставлены верхушки обоих центров. Оправку обрабатывают смазкой и плотно натягивают болванку. Для большей плотности по концу оправки аккуратно постукивают деревянным чурбачком. Закрепление детали в оправках такого типа может меняться в зависимости от ее поперечника.
Движение болванке передается посредством поводкового патрона, который надевается на резьбу шпинделя. Палец поводкового патрона принуждает болванку к вращению. Этот метод более опасен для оператора станка, поэтому предпочтительнее использовать планшайбу поводкового типа с защитным кожухом. Болт закрепляют хомутиком, который опирается на лыску оправки.
Установка заготовок с отверстиями (например, зубчатых колес или втулок) происходит с использованием центровых оправок разнообразной формы. Один из типов оправок имеет шейку в форме цилиндра, на нее надевают заготовку и закрепляют шайбой с гайкой. Гайка прижимается к буртику и фиксирует полученную конструкцию. Слева при помощи винта крепится хомутик. Деталь фиксируется в станке для точения выемками на торцевых участках оправки.
Конструкции центров
Центры для токарной обработки могут иметь различную конструкцию. Самая распространенная представляет собой конус, на него надевается заготовка, а также хвостовик конической формы. Хвостовик должен совпадать с отверстиями пиноли и шпинделя станка.
Для закрепления заготовок с внешними конусами используются обратные центры. Конусообразное окончание должно совпадать с серединой хвостовика. Чтобы проверить совпадение в шпиндель вставляется центр и запускается на малых оборотах. Об исправности детали говорит отсутствие биения.
Задний центр чаще всего неподвижный, передний вращается с заготовкой и шпинделем. В результате трения выходят из строя обе поверхности, поэтому необходимо наносить смазку:
- мела — 25%;
- тавота — 65%;
- графита — 5%;
- серы — 5%.
Перед смешиванием необходимо растереть в порошок без комков серу и мел. Если не использовать смазку, поверхности центров разрушатся, изменится их конфигурация.
Во время точения заготовок на больших скоростях центры быстрее изнашиваются, увеличивается отверстие в торце самой детали. Чтобы уменьшить разрушение заднего конуса на него наплавляют износостойкий слой.
Стандартный центр используют при скоростях до 120 оборотов в минуту. Во время работы с громоздкими и тяжелыми заготовками на высоких оборотах, при выборке крупной стружки жесткости конструкции мало: деталь начинает вибрировать и может отжаться.
Поэтому используют вращающиеся центры, смонтированные в заднюю стойку. Он содержит шпиндель, который крутится в радиально-упорном подшипнике. При высоких нагрузках предпочтительнее роликоподшипник, при средних — шарикоподшипник.
Отладка оборудования
Чтобы во время точения получилась деталь цилиндрической формы, нужно совместить центры с осью шпинделя и передвигать по ней резак.
Правильность отладки проверяется так: оба центра придвигаются друг к другу. Когда их верхушки совмещаются, можно закреплять заготовку и приступать к ее обтачиванию.
В противном случае необходимо проверить положение задней стойки, иначе поверхность детали невозможно будет вывести в конус. Иногда центры не совпадают из-за мусора в шпинделе и пиноли, поэтому предварительно их прочищают. Если после всех процедур биение продолжается, его требуется заменить.
Проверив положение, можно закреплять заготовку:
- Пиноль выдвигаем из стойки на 35 — 45 мм.
- Задняя стойка перемещается вдоль станины и фиксируется в нужном месте.
- Обрабатываем выемку в заготовке, которая будет совмещаться с задней стойкой.
- Совмещаем болванку с передним центром и, придерживая, вставляем конус задней стойки в подготовленную выемку детали. Вылет пиноли из задней стойки должен быть небольшим. Чем меньше вылет, тем устойчивее и жестче пиноль.
- Прокручиваем болванку, поджимаем пиноль в стойке.
Необходимо иметь в виду, что во время точения инструмент нажимает на заготовку. В результате чего при плохой фиксации или неправильном положении резака деталь может вылететь. Поэтому установка и крепление в центрах это очень важный момент при токарной обработке.
Видео демонстрирует токарную обработку детали, зафиксированной в центрах:
Тот же @soklakovна моё возражение, что такой вот верификации может быть недостаточно, ответил что это "уже что-то". на мой взгляд подобная верификация по упрощённой модели может лишь означать, что мы не накосячили, правильно все ГУ, контакты и пр. прикладываем.. с другой стороны в исходной модели при расчёте может быть множество неучтённых вариантов, не говоря уже о том, сможет ли вообще сама программа посчитать правильно такую сложную геометрию..
с нуля делали?) конструктор нарисовал в cad, расчётчик считал в сае - так?
на самом деле конкретно этот комрад не разработчик)) этот чертёж переиздавался/корректировался по исходному, присланному с КБ в Питере.. вот их хвалить и надо))
по слухам так и было
ну, для данной детали не нужна.. и литьё сойдёт;)
а вот если взять головку бугатти вейрон, они как делают? ну мб если не 3д-принтер, то после отлитой заготовки следует операций 20-30 мех обработки, шлифуют вплоть до R0,05 и точнее небось)))
Вопрос в другом, а нужна ли для данной детали супер точность? На самом деле, там ± автобусная остановка. А что касаемо прочности, это ведь не донышко аппарата, помимо одной из функций которая реально требует прочности, "закрывать" цилиндр, у неё масса других, расположение кучи разных каналов и базирование других деталей двигателя. Вот и получается, что реально рассчитать нужно только маленькую часть а все остальное привяжется и усилит весь корпус.
Была разработана расчетная модель удара цилиндра (на самом деле на цилиндр надеты два кольца большего диаметра, материал частей такого ударника различные металлы) о стальную пластину. Все части смоделированы SPH элементами. Изначально модель разработана в версии R7, однако в ней нет формулировки элементов Section_SPH_Interaction. Эта формулировка необходима для того, чтобы можно было в одной расчетной модели использовать как стандартный метод контакта между SPH элементами, так и метод контакта node to node. Он задается через DEFINE_SPH_COUPLING. Мы нашли у коллег версию R11, однако при запуске на расчет происходит что-то необъяснимое. Во первых время расчета подскочило с 15 минут до 20 часов, далее возникают предупреждения (Warnings) по типу:
Warning 41123
Уважаемый @andrey2147 ! Заранее прошу прошение за критику, на мой взгляд конструктивную. Я за более чем полувековую практику встречал умельцев "золотые ручки" (пишу это без иронии), которым без разницы что ремонтировать - самолеты, станки, СЧПУ и т.д. Но прежде чем лесть с паяльником в старую надежную немецкую технику, нужно было всё проверить и оттестировать, дабы вся основная документация у Вас есть. Однако, успехов.
Вопросы не ко мне это соклаков (и еще несколько моих знакомы расчетчиков) утверждают, что кае расчеты надо всегда проверять (верифицировать) аналитикой. Я по этому поводу ничего сказать не могу в силу недостаточности квалификации. Я конструктор, и если мне и надо что-то посчитать, то зачастую для этого уже все придумано, написано. И для моих скромных задач SW Simulation вполне достаточно, по крайней мере за 8 лет практики ниче не сломалось и гнулось на столько на сколько рассчитано.
В 80-х могли и тупо слямзить технологию с забугорных образцов, не особо что-то высчитывая. 1 рубль затрат за расчет в МКЭ, 10 за эксперимент, 100 за прототип, 1000 за серийный - это в гражданке, где людям нужно бабло от продаж по-любому. Т.е. если Вы сейчас не будете просчитывать корпус в МКЭ - то вы не заработаете ничего. Сам корпус сейчас геометрически сильно сложнее и похож на биологическую ткань с кровеносной системой - аналитикой не возьмёшь. Да и корпусов этих - любой коммерс за бугром может напилить, взгляните на количество и марки авто. А в это время товарищи за бугром пилят 100500 новых корпусов новых форм. Ну, добро пожаловать в мир где скорость разработки - фактор будут у Вас деньги или нет. Аналитикой считать корпуса - это что-то академическое или военное, за гранью добра и зла короче. Академикам и воякам бабло выделяют не за серийные образцы, в гражланке не прокатит. Про эксперимент опять не слышали. На фигню с аналитикой бабло есть, на фигню с дорогущим софтом - есть, а напилить железяку на станке из куска металла - нету. По-моему кто-то тут сильно переоценивает вариант "мы не делаем ошибок, у нас сразу всё идеально в железе - ведь юзаем ANSYS же, епт"
К атегория:
Токарное дело
Обработка заготовок эксцентриковых деталей
Эксцентриковыми (несоосными) называются детали, у которых оси. отдельных поверхностей смещены параллельно осям других поверхностей. К таким деталям относятся эксцентриковые кулачки, эксцентриковые валики, коленчатые валы. Расстояние между центрами эксцентричных элементов детали называется эксцентриситетом.
1. ОБРАБОТКА НЕЖЕСТКОГО ВАЛА С ДВУХ СТОРОН С ПРИМЕНЕНИЕМ ШПИНДЕЛЬНОГО ОБРАТНОГО ЦЕНТРА : 1 - фланец. 2 - втулка. 3 - винт. 4 - цанга. 5 - обратный центр. 6 - планшайба. 7 - кулачок
2. ЭКСЦЕНТРИКОВЫЕ КУЛАЧКИ (ДИСКИ ): а - без ступицы, б - со ступицей
3. ЭКСЦЕНТРИКОВЫЙ ВАЛ
Обработка эксцентриковых кулачков (дисков) описана ниже.
Первый способ. Предварительно обточенный диск зажимают в четырехкулачковом патроне с выверкой положения центра О, по рейсмасу. Затем патрон ставят так, чтобы два его кулачка расположились горизонтально, к заготовке подводят резец или металлическии стержень, закрепленный в резцедержателе По лимбу поперечного суппорта замечают деление, соответствующее соприкосновению стержни с заготовкой. Рукояткой поперечного суппорта отводят стержень к себе на величину эксцентриситета (люфт между винтом и гайкой суппорта должен быть выбран). Затем кулачки смещают до соприкосновения заготовки со стержнем. Соприкосновение (прижим) контролируют бумажкой, защемленной между стержнем и заготовкой: бумажка должна извлекаться с небольшим сопротивлением.
Теперь центр 02 эксцентричного отверстия будет находиться против оси шпинделя и эксцентриситет е будет выдержан - можно сверлить и растачивать (или развертывать) отверстие.
Более точно (с точностью до 0,01 мм) контроль смещения кулачков осуществляют индикатором, закрепленным в резцедержателе. Второй способ. Диск насаживают предварительно обработанным отверстием на оправку, которую закрепляют в четырехкулачковом патроне, и смещают на эксцентриситет е описанным выше способом. Возможна также обработка на центровой оправке со смещенными центровыми отверстиями Б. Оправку устанавливают в центрах станка. Третий способ.
4. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ С ЦЕНТРОВЫМИ ОТВЕРСТИЯМИ ДЛЯ ЗАКРЕПЛЕНИЯ В ЦЕНТРАХ :
5. КОНТРОЛЬ СМЕЩЕНИЯ КУЛАЧКОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ ЭКСЦЕНТРИКОВОГО ДИСКА В ЧЕТЫРЕХКУЛАЧКОВОМ ПАТРОНЕ : а - стержень отведен от заготовки на расстояние е. б - заготовка смещена до соприкосновения со стержне и зажата, в - обпшчинанис эксцентричной цапфы
6. Обработка эксцентрикового кулачка на центровой оправке:
Обработка эксцентриковых валиков. Короткие эксцентриковые валики (со смещением цапф) обрабатывают в четырехкулачковом патроне с координатным смещением по описанному выше способу. Длинные эксцентриковые валики обрабатывают в центрах. Центровые отверстия на торцах валиков засверливают предварительно на сверлильном станке по разметке или при помощи специальных приспособлений. Вначале вал устанавливают на центровых отверстиях А, соответствующих оси вала, и протачивают цапфы. Затем вал устанавливают в центрах на смещенных центровых отверстиях Б и обтачивают эксцентричный участок.
Обработка коленчатых валов. Аналогично обработке эксцентрикового вала, обтачивают коленчатый вал в начале на центрах А, затем на центрах Б и последней установкой на центрах Бг. Если ось эксцентричной шейки выходит за пределы заготовки коленчатого вала, то для обработки этой шейки заготовку устанавливают в центро-сместительных шайбах (рис. 270). Центросместительные шайбы крепят на коренных шейках вала. На торцах центросмес-тителей шайб засверлены центровые отверстия с заданным смещением от оси коренных шеек. При обработке эксцентричных шеек заготовку устанавливают в центрах на смещенных центровых отверстиях шайб. Распорки служат для повышения жесткости заготовки. Противовесы уравновешивают смещенные части заготовки. По мере обтачивания масса заготовки уменьшается и противовесы заменяют более легкими.
Управление токарным станком
Управление станком - это выполнение действий, которые обеспечивают процесс резания, т. е. вращение заготовки и перемещение резца. Однако прежде чем приступить к управлению станком, его надо наладить и настроить.
Токарная обработка с закреплением заготовки в патроне
Наладка станка заключается в закреплении заготовки и инструмента. Для закрепления заготовок применяют трех кулачковый патрон (рис. 67) или поводковую планшайбу с центрами (рис.68).
В патрон заготовку 1 (рис.67) помещают на глубину не менее 20...25 мм и сжимают кулачками 6 при помощи ключа 4. Заготовка не должна выступать из патрона на величину более пяти ее диаметров.
Рис.67.
Установка заготовок в трех кулачковый
патрон: 1 - заготовка; 2 - корпус патрона;
3 - планшайба; 4 - ключ;
Перед
закреплением заготовки в центрах в ее
торцах выполняют ответственность.
Передний центр 2 (рис. 68) устанавливают
в коническое отверстие шпинделя,
а задний 6 - в пиноль задней бабки.
Вместо патрона на шпинделе закрепляют
поводковую планшайбу 1.
Рис.
68. Вращение заготовки при помощи
поводковой планшайбы: 1 - корпус
поводковой планшайбы; 2 - передний
центр; 3 - стопорный винт; 4 - хомутик; 5
- заготовка; 6 - задний центр;
7 - стержень; 8 - поводок
Резец
1 (рис. 69) закрепляют в резцедержателе
ключом 4 с помощью винтов 5. Резец не
должен выступать от края поверхности
резцедержателя на расстояние, равное
1...1,5 высоты резца. С помощью подкладок
6 под резец 1 добиваются того, чтобы
вершина резца совпадала с вершиной
заднего центра 2.
Рис.
69. Установка токарного резца в
резцедержателе: 1 - резец; 2 - задний
центр; 3 - пиноль задней бабки; 4 - ключ;
5 - винты крепления резца; 6 - подкладка
под резец
Настройка
станка - это установление необходимой
частота вращения шпинделя
и скорости перемещения суппорта. Для
каждого конкретного способа обработки
устанавливают наиболее выгодные режимы
резания: скорость резания, глубину
резания и подачу.
Скорость резания (у, м/мин) - это путь, который проходят наиболее удаленные от центра точки обрабатываемой заготовки за единицу времени при ее вращении. Глубина резания (/, мм) - это толщина слоя металла, которая срезается за один рабочий ход резца: { = (В - (1)/1, где X) - диаметр заготовки, (I - потребный диаметр детали. Подача (5, мм/об) - это величина перемещения режущей кромки резца в направлении движения подачи за один оборот заготовки.
Настраивают станок ТВ-6 при помощи нескольких ручек по таблицам, которые прикреплены к станку. Органы управления станком показаны на рис. 62
Токарная обработка при установке заготовки в центрах
Центры. На токарных станках применяют различные типы центров. Наиболее распространенный центр показан на рис. 37, а. Он состоит из конуса 1, на который устанавливается обрабатываемая деталь, и конического хвостовика 2. Хвостовик должен точно входить в коническое отверстие шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки.
Детали с наружными конусами на концах обрабатывают в обратных центрах (рис. 37, б).
Вершина конуса центра должна точно совпадать с осью хвостовика. Для проверки центр вставляют в отверстия шпинделя и приводят его во вращение. Если центр исправен, то вершина его конуса не будет "бить".
Передний центр вращается вместе со шпинделем и обрабатываемой деталью, тогда как задний центр в большинстве случаев неподвижен - о его поверхность трется вращающаяся деталь. От трения нагреваются и изнашиваются как коническая поверхность заднего центра, так и поверхность центрового отверстия детали. для уменьшения трения необходимо наполнить центровое отверстия детали у заднего центра густой смазкой следующего состава: тавот - 65%, мел - 25%, сера - 5%, график - 5% (мел, сера и графит должны быть тщательно растерты).
Отсутствие смазки ведет к сгоранию конца центра, а также к порче и задирам поверхности центрового отверстия.
При обтачивании деталей на больших скоростях (u>75 м/мин) происходит быстрый износ центра и разработка центрового отверстия детали. Для уменьшения износа заднего центра его конец иногда оснащают твердым сплавом; лучше однако применять вращающиеся центры.
На рис. 38 показана конструкция вращающегося центра, вставляемого в коническое отверстие пиноли задней бабки. Центр 1 вращается в шариковых подшипниках 2 и 4. Осевое давление воспринимается упорным шариковым подшипником 5. Конический хвостовик 3 корпуса центра соответствует коническому отверстию пиноли.
Чистовая обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей.
Типовые методы обработки наружных цилиндрических и торцовых
поверхностей.
Точение таких поверхностей осуществляют, как правило, в центрах, в
патроне, в патроне с поджимом центра задней бабки (длинные валы)
Основные методы обтачивания:
− с продольной подачей резца;
− с поперечной подачей резца.
Первый метод наиболее распространенный, применяется при обработке
деталей, длина которых больше длины режущей кромки резца; вид резца – проходной.
Второй метод используется при обработке коротких цилиндрических
поверхностей, длина которых меньше или равна длине режущей кромки резца;
применяемые виды резцов – прорезные, канавочные, отрезные.
Обтачивание выполняют, как правило, в два этапа:
1) черновая или предварительная обработка (снимается 0,7-0,8 припуска);
2) чистовая или окончательная обработка (снимается остальная часть
припуска). Черновая обработка характеризуется малой скоростью резания и
большой продольной подачей, а чистовая - большой скоростью резания и малой
продольной подачей. Чистовая обработка применяется для получения поверхности с
малой шероховатостью, точной по форме и размерам.
Для получения необходимой точности диаметра обработки (9-8 квалитета)
используют лимб поперечной подачи, с помощью которого устанавливают резец по
методу пробных проточек. Точность и производительность обработки повышается при
использовании жестких или регулируемых ограничителей хода продольной подачи.
При работе с большими скоростями резания необходимо применять
вращающиеся центры, устанавливаемые в пиноль задней бабки.
Особенности установки заготовок в различных приспособлениях.
При токарной обработке наиболее часто применяются три основных способа
установки заготовок на станке: в трехкулачковом патроне, в трехкулачковом
патроне и заднем центре, в центрах.
Рис.1. Способы установки заготовок на токарном станке
а - в патроне; б - в патроне и заднем центре; в - в центрах; 1-зажимной патрон;
2 - задний центр; .3 - поводковый патрон; 4- передний центр; 5 - хомутик 3
В универсальном трехкулачковом патроне устанавливают короткие заготовки
с длиной выступающей части из кулачков до 2-3 диаметров. Установку в патроне и
заднем центре применяют преимущественно для чернового обтачивания длинных
валов. Установку в центрах используют для чистового обтачивания валов, когда
необходимо выдержать строгую соосность обрабатываемых поверхностей, а также
в случаях последующей обработки детали на других станках с той же установкой.
Инструмент, применяемый для обработки наружных цилиндрических
поверхностей.
Рис. 2. Проходные резцы:
а) - прямой; б)- отогнутый; в) - упорный
Обтачивание выполняют:
а) проходными прямыми
б) отогнутыми
в) упорными резцами.
Первые два типа резцов с главными углами в плане φ=30-60° применяют
преимущественно для обработки жёстких деталей; ими можно обтачивать,
протачивать, а отогнутыми и подрезать торцы. Более широкое распространение в
токарной практике получили упорные резцы с углом φ=90°, которые для указанных
работ позволяют подрезать уступы. Эти резцы особенно рекомендуются для
обтачивания нежёстких валов, так как они вызывают наименьший по сравнению с
другими резцами поперечный прогиб обрабатываемой детали. При универсальных
работах проходные резцы применяют как для чернового, так и для чистового
точения. У черновых резцов вершину закругляют радиусом г =0,5-1мм, у чистовых -
г=1,5-2мм. Причём с увеличением радиуса закругления вершины снижается
шероховатость.
обработка цилиндрических отверстий
На токарных станках обработка цилиндрических отверстий производится сверлами, зенкерами, развертками и расточными оправками с закрепленными в них резцами.
Сверление
Главное движение резания при сверлении - вращательное, оно выполняется заготовкой; движение подачи - поступательное, выполняется инструментом. Перед началом работы проверяют совмещение вершин переднего и заднего центров токарного станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышало припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, при котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца заготовки к оси ее вращения можно обеспечить подрезкой торца. При этом в центре заготовки можно выполнить углубление для обеспечения нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки.
Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в конусное отверстие пиноли задней бабки, а если размеры конусов не совпадают, то используют переходные втулки.
Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны, которые устанавливают в пиноли задней бабки.
Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине на такое расстояние от заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед началом сверления заготовку приводят во вращение включением шпинделя.
Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия. Для того чтобы сверло не сместилось, предварительно производят центрование заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом с углом при вершине 90°. Благодаря этому в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси вращения заготовки. Для замены сверла маховик задней бабки поворачивают до тех пор, пока пиноль не займет в корпусе бабки крайнее правое положение, в результате чего сверло выталкивается винтом из пиноли. Затем в пиноль устанавливают нужное сверло.
При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло (также как при работе на сверлильных станках), периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки.
При ручном управлении станком трудно обеспечить постоянную скорость движения подачи. Для стабилизации скорости подачи используют различные устройства. Для механической подачи сверла его закрепляют в резцедержателе. Сверло 1 с цилиндрическим хвостовиком (рис. 4.29, а) с помощью прокладок 2 и 3 устанавливают в резцедержателе так, чтобы ось сверла совпадала с линией центров. Сверло 1 с коническим хвостовиком (рис. 4.29, б) устанавливают в державке 2, которую крепят в резцедержателе.
После выверки совпадения оси сверла с линией центров суппорт со сверлом вручную подводят к торцу заготовки и обрабатывают пробное отверстие минимальной глубины, а затем включают механическую подачу суппорта. При сверлении напроход перед выходом сверла из заготовки скорость механической подачи значительно уменьшают или отключают подачу и заканчивают обработку вручную.
При сверлении отверстий диаметром 5...30 мм скорость подачи S 0 = 0,1 ...0,3 мм/об для стальных деталей и S 0 = 0,2...0,6 мм/об для чугунных деталей.
Для получения более точных отверстий и для уменьшения увода сверла от оси детали используют рассверливание, т. е. сверление отверстия в несколько приемов. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 30 мм) также прибегают к рассверливанию для уменьшения осевого усилия. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении.
Зенкерование
Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной обработкой. Кроме обработки отверстий, зенкеры применяются иногда для обработки торцовых поверхностей заготовок.
Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера, на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.
Зенкеры, как и сверла, устанавливают на токарных станках чаще всего в задней бабке или револьверной головке.
Развертывание
Для получения на токарных станках отверстий высокой точности и заданного качества обрабатываемой поверхности применяют развертывание.
При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка.
Выбор режимов резания при обработке цилиндрических отверстий стержневыми инструментами на токарных станках производят по тем же таблицам справочника, что и при обработке на сверлильных станках. Однако, учитывая малую жесткость крепления стержневых инструментов на станках токарной группы, расчетные значения режимов на практике уменьшают.
Растачивание
Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл или зенкеров, то такое отверстие растачивают. Растачивание применяют также при обработке отверстий с неравномерным припуском или с непрямолинейной образующей.
В зависимости от назначения различают токарные расточные резцы для обработки сквозных и глубоких отверстий. У токарных расточных стержневых резцов консольная часть выполнена круглой, а стержень для крепления резцов - квадратным; такими резцами можно растачивать отверстия диаметром 30...65 мм. Для повышения виброустойчивости режущая кромка резцов выполнена по оси стержня.
На токарно-револьверных станках применяют расточные резцы круглого сечения, которые крепятся в специальных оправках-державках (рис. 4.30).
Форма передней поверхности и все углы у расточных резцов (за исключением заднего) принимаются такими же, как и у проходных, применяемых при наружном точении. Углы резания у расточных резцов можно изменять путем установки режущей кромки резцов относительно продольной оси детали (выше или ниже оси).
При растачивании резец находится в более тяжелых условиях, чем при наружном продольном точении, так как ухудшаются условия для отвода стружки, подвода СОЖ и отвода тепла.
Расточный резец по сравнению с токарным имеет меньшую площадь сечения державки и больший вылет, что обусловливает отжим резца и способствует возникновению вибраций; поэтому при растачивании, как правило, снимается стружка меньшего размера и снижается скорость резания.
При черновом растачивании стали принимают глубину резания до 3 мм; продольную подачу - 0,08...0,2 мм/об; скорость резания - около 25 м/мин для резцов из быстрорежущей стали и 50... 100 м/мин для твердосплавных резцов.
При чистовом растачивании глубина резания не превышает 1 мм, продольная подача - 0,05...0,1 мм/об, скорость резания - 40... 80 м/мин для резцов из быстрорежущей стали и 150... 200 м/мин для твердосплавных резцов.
Обработка фасонных поверхностей
Обрабатываемые поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) относят к фасонным, если они образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих. На токарных станках фасонные поверхности получают: используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону; обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали; используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля; путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки. Фасонные поверхности на длинных деталях, заданный профиль которых получается с помощью шаблона, копира, приспособления и т. п., обрабатывают проходными резцами из быстрорежущей стали или твердосплавными.
При
обработке галтелей и канавок радиусом
R<20 мм на стальных и чугунных деталях
применяют резцы, режущая часть которых
выполнена по профилю обрабатываемой
галтели или канавки, рисунок слева - а).
Для обработки галтелей и канавок с R>20
мм режущую часть резцов выполняют с
радиусом скругления, равным (1,5-2) R,
рисунок слева - б). При этом используют
как продольную, так и поперечную подачу
суппорта. Для повышения производительности
обработки фасонных поверхностей сложного
профиля применяют фасонные резцы
(рисунок внизу). Величина переднего
угла у
фасонных резцов зависит от обрабатываемого
материала:=20-30
градусов (для алюминия и меди); =20
градусов (для мягкой стали); =15
градусов (для стали средней твердости); =10
градусов (для твердой стали и мягкого
чугуна); =5
градусов (для труднообрабатываемой
стали и твердого чугуна); =0
градусов (для бронзы и латуни). Задний
угол выбирается
в зависимости от конструктивных
особенностей резцов: =10-15
градусов для дисковых фасонных резцов
и =12-14
градусов для призматических фасонных
резцов. Приведенные значения и относятся
только к наружным точкам профиля резца;
с приближением к центру дискового
фасонного резца передний угол уменьшается,
а задний - увеличивается. Размеры рабочей
части и высота профиля круглых и
призматических фасонных резцов должны
соответствовать профилю, который
получается при пересечении фасонной
поверхности детали. передней поверхностью
резца. На одном из торцов круглого
фасонного резца выполнены зубцы, с
помощью которых резец надежно закрепляют
в резцедержателе станка и при заточке.
Ширина фасонных резцов не превышает
40-60 мм и зависит от жесткости системы
СПИД и радиального усилия резания.
Нарезание резьбы на станках
Резьбу широко применяют в машиностроении, она служит для соединения деталей между собой и для передачи движения. Примером применения резьбы для соединения деталей является резьба на шпинделе токарного стана, предназначенная для крепления патрона; примером применения резьбы для передачи движения является резьба ходового винта, передающая движение маточной гайке фартука, резьба винтов в тисках, резьба шпинделей в прессах и т. д.
Понятие о винтовой линии. В основе всякой резьбы лежит так называемая винтовая линия. Возьмем кусок бумаги в форме прямоугольного треугольника АБВ(рис. 237, а), у которого катет АВ равен длине окружности цилиндра диаметром D, т. е. АВ = πD, а второй катет БВ равен высоте подъема винтовой линии за один оборот. Навернем треугольник на цилиндрическую поверхность, как показано на рис. 237, а. Катет АВ обернется вокруг цилиндра один раз, а гипотенуза А Б навьется на цилиндр и образует на его поверхности винтовую линию с шагом S, равным БВ. Угол τ (тау) называется углом подъема винтовой линии .
Если треугольник расположен справа цилиндра, как на рис. 237, а, и наклонная линия А Б поднимается слева направо , то такая винтовая линия называется правой ; при обратном расположении треугольника и подъеме линии справа налево (рис. 237, б) получаем левую винтовую линию.
Образование резьбы. Если подвести вершину резца к цилиндрическому валику и затем дать вращение валику и одновременно равномерное продольное перемещение резцу, то на поверхности валика вначале образуется винтовая линия (рис. 238). При углублении вершины резца в обрабатываемый валик и повторном продольном перемещении резца на поверхности валика получится винтовая канавка, называемая резьбой (рис. 239), с профилем, соответствующим форме режущей части резца.
Профиль резьбы. Если режущей части резца придать треугольную форму, то и на поверхности обрабатываемого цилиндра при нарезании получится треугольная резьба (рис. 239, а). Если режущая часть резца имеет прямоугольную или трапецеидальную форму, то соответственно при нарезании получаютпрямоугольную или ленточную резьбу (рис. 239, б) или же трапецеидальную (рис. 239, в).
Основные элементы резьбы. Основные элементы, определяющие профиль резьбы, следующие:
шаг резьбы S (рис. 240)-расстояние между двумя одноименными (т. е. правыми или левыми) точками двух соседних витков, измеренное параллельно оси резьбы;
угол а профиля - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в диаметральной плоскости;
вершина профиля Е - линия, соединяющая боковые стороны его по верху витка;
впадина профиля F - линия, образующая дно винтовой канавки.
Различают три следующих диаметра резьбы (рис. 241):
наружный диаметр d резьбы - диаметр цилиндра, описанного около резьбовой поверхности;
внутренний диаметр d 1 резьбы - диаметр цилиндра, вписанного в резьбовую поверхность;
средний диаметр d 2 резьбы - диаметр цилиндра, соосного с резьбой, образующие которого делятся боковыми сторонами профиля на равные отрезки.
Направление резьбы (правая и левая резьбы). Если посмотреть на резьбу с торца, то у правой резьбы подъем канавки направлен слева направо, а у левой, наоборот, - справа налево. Направление резьбы можно также обнаружить по направлению вращения винта при ввинчивании его в отверстие или гайки при навинчивании ее на болт: если ввинчивание идет по ходу часовой стрелки, то резьба правая, если против хода, - левая. Наиболее употребительная правая резьба.
Обработка заготовки на станках токарной группы
-фрезерная обработка
-сверлильная обработка
-строгальная обработка
-зуборезная обработка
- шлифовальная обработка
1 -фрезерная обработка
Фрезерная обработка – метод обработки металлов резанием при помощи специальных инструментов - фрез. Главным движением фрезерования является вращение фрезы, закрепленной в шпинделе цанговым зажимом. Движением подачи является поступательное перемещение фрезы или обрабатываемой заготовки в продольном, поперечном или вертикальном направлениях (может быть как прямолинейным, так и криволинейным).
Фреза – многолезвийный режущий инструмент, как правило, в виде диска с режущими зубьями по окружности. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший инструмент – резец. Зубья могут быть расположены как на цилиндрической поверхности, так и на торце.
Форма поверхности обрабатываемой детали определяется тем, какую форму имеет фреза, а также траекторией этой фрезы.
Фрезерная обработка получила большое применение в промышленности благодаря возможности получения на нём ровных деталей весьма сложной формы, причём детали получаются аккуратными и без изъянов. Высокопроизводительные способы фрезерования, к которым относятся скоростное и силовое фрезерование, позволяют сократить время обработки и тем самым повысить производительность.
Имеющиеся в наличии фрезерные станки, позволяют производить доступные для этой группы операции, такие как сверление, зенкование, растачивание и непосредственно фрезеровка. Качественный инструмент и фрезерные станки в прекрасном техническом состоянии, дают возможность производить вышеперечисленные работы с неизменным качеством, удовлетворяющим самым высоким требованиям наших клиентов.
2-сверлильная обработка
Вертикально-сверлильная обработка металлов позволяет выполнять операции сверления, развертывания отверстий и зенкерования. Некоторые модификации станков (например с откидывающимся столом) дают возможность производить обработку деталей, имеющих крупные габариты. В вертикально-сверлильной обработке могут использоваться не только разнообразные сверла, но и другие инструменты и приспособления, благодаря которым появляются новые технологические возможности у станков. В частности, становится возможным производить резьбонарезные работы и на вертикально-сверлильных станках.
Некоторые виды вертикально-сверлильной обработки
На вертикально-сверлильных станках можно осуществлять различные виды механической обработки резанием. В частности – сверление. Сверление – обработка, при которой с помощью вращающегося сверла производятся различные отверстия, отличающиеся по глубине, диаметру, форме (округлые, многогранные).
Зенкерование – получистовая механическая обработка с помощью специального инструмента – зенкеров. Такая обработка производится в тех случаях, когда нужно увеличить диаметр отверстия, откалибровать его, очистить от заусенцев или сгладить, уменьшив шероховатость.
Аналог зенкерования – развертывание. Отличие развертывания от зенкерования заключается в том, что первый вид вертикально-сверлильной обработки является чистовым, финишным и производится после сверления и зенкерования.С помощью развертки на внутренней поверхности отверстий осуществляется очень точное снятие припуска в виде тончайшей стружки. Развертывание необходимо для получения посадочных отверстий для подшипников, отверстий для плунжиров, уменьшения шероховатости поверхности, подготовки к нарезанию резьбы.
Эффективность вертикально-сверлильной обработки
Качество и производительность вертикально-сверлильной обработки зависит главным образом от характеристик станка. Такие характеристики как ход рабочей части, наличие или отсутствие возможности регулирования числа оборотов посредством различных датчиков и электронного оснащения, скорость резания, возможность дооборудования другими узлами и механизмами определяют и производительность самой обработки.